硫化罐溫度分布的不均勻性對輪胎硫化質量有_影響。在生產條件下，通過對幾個廠家生產的硫化罐進行輪胎粘合膠層的實測，溫度相差10度左右。這也許是被設備生產廠家忽略了。他們不大可能在設備出廠時裝上輪胎進行實測，也沒有精力來翻胎廠進行測量和研究。溫度波動較大的原因主要有：
感溫惰性。目前硫化罐溫度傳感器都無一例外地采用鎧裝式結構，有的傳感器體積較大，其本身熱容量大，且不銹鋼殼外套導熱慢，殼內又無導熱軟體材料填充，形成感溫惰性，不可避免地出現溫度控制滯后_調現象。
控溫方式落后。電加熱多數用開關方式控制，不能根據溫升來調節加熱功率，溫度_調量大，過低或過高，形成控溫惰性。
熱風管出口分布不合理。熱源集中吹出，空氣出口與輪胎接觸，有的罐風出口溫度高達180℃，特別是加熱元件設置在風管內，占用了風道截面，風量減小，風溫_。這種自由現象導致輪胎質量不均勻，行駛里程高低不均。通過多次輪胎生產記錄及里程試驗研究，我們已證實了這一影響的存在。
在有關設備的行業標準中，未對上述內容作出具體規定，因此，建議以下幾點：
穩定風出口溫度不_限。在輪胎入罐后的整個硫化過程中，風口溫度應不_過120℃為宜，并應專門針對風口溫度設計溫度閉環控制系統，例如可采用過零觸發可控硅控制技術，或已模塊化的固態電子繼電器。總之，采用現有成熟技術，_能觖決罐加熱功率智能控制問題，又不會對電力電路及周圍空間形成強烈的雜波干擾。
合理確定加熱功率。在計算時要注意風機消耗的90%以上電能會轉化成熱能。做到出口溫度穩定且不_限，加熱升溫速度合理。
_熱風出口分布。采用熱空氣多出口方案，并增大風量和風速以增強熱交換能力，盡可能使出口溫度在整個過程中都不_過120℃。
以上不足只有加以改進，才能實現輪胎受熱基本均勻。
